КБ. Павлов, Ассоциация предприятий бытового газового оборудования
Итак, Россия, наконец, вступила в ВТО. Теперь мы ожидаем снятия международных экономических барьеров, что позволит российским предприятиям беспрепятственно выходить на внешние рынки, а иностранным предприятиям даст лучшие возможности ведения бизнеса в России. А какие выгоды получат те предприятия, которые только собираются выходить на международные рынки либо те, кто ориентирован на внутренний? Ожидается, что поток импорта станет для них отличным конкурентным стимулом, побудит модернизировать производство, оптимизировать затраты, улучшать качество продукции… Так ли это?
Статистика по объему инвестиций в основные фонды за последние пять лет демонстрирует незначительный рост, который, в основном, достигается за счет инвестиций в основные фонды предприятий по добыче и переработке полезных ископаемых Темпы роста инвестиций в основные фонды не покрывают темпов их устаревания. На сегодняшний день уровень износа оборудования в среднем составляет 80-90%. Следовательно, в условиях недостатка притока новых ресурсов продолжится нещадная эксплуатация имеющихся.
Такая ситуация, кроме потерь конкурентных преимуществ, неизбежно приведет к снижению надежности и безопасности имеющихся производств и, как следствие, росту аварий и катастроф. Давайте попытаемся оценить степень подверженности предприятий рискам аварий и подумаем, что необходимо предпринять для их снижения.
Конкурентные преимущества промышленных предприятий строятся на некоем общем базисе: наличие необходимых производственных мощностей требуемого качества, работающих с требуемой производительностью. Рассмотрим эти элементы.
Наличие необходимого оборудования. Возможно, для достижения большинства производственных целей имеющегося оборудования и достаточно, вот только остаточный ресурс его составляет всего 10-20%. Еще несколько лет, — и оборудование превратится в металлолом, эксплуатация которого станет нерентабельна, а в некоторых случаях, просто опасна.
Качество оборудования определяется качеством его обслуживания и ремонтов. Статистика аварий на промышленных объектах показывает, что и с тем и с другим у нас большие проблемы. Начнем с наличия необходимого персонала. Ни для кого не секрет, что обновление кадров на большинстве производств критически отстает, да и оставшихся нередко сокращают, «оптимизируя» затраты. Ремонтные службы в тех же целях выводятся на аутсорсинг, создаются дочерние предприятия-подрядчики. При этом доминирует суеверие, что если это предприятие наше, дочернее, то и платить ему за услуги можно поменьше, с задержкой. Демотивация персонала подрядчиков приводит к низкому качеству работ либо к их выполнению в неполном объеме.
Другая проблема — закупка запасных частей. «Оптимизация» этой статьи расходов отнюдь не отменяет необходимость выполнять ремонтные работы. В итоге запасные части закупаются нередкр без оглядки на качество, по самым низким ценам. Вполне естественно, что после таких ремонтов оборудование не выдерживает запланированных режимов эксплуатации. Получаем незапланированные ремонты, простои, аварии.
И все это влияет на третий элемент базиса — работу оборудования с требуемой производительностью. При лучшей практике показатель технической готовности оборудования должен составлять не менее 80%, т.е. 80% рабочего времени оборудование должно быть готово выполнять свои функции. На самом деле этот показатель едва переваливает за 60%. Причем, большая часть потерь времени приходится на так называемые внеплановые ремонты, коща оборудование простаивает по причине отказа Данная проблема не возникла вдруг. Она давно известна, как и способы ее решения. Но только аварии происходят и, что более печально, страдают люди.
На первый взгляд, в России созданы все механизмы зашиты от неблагоприятных событий. Ростехнадзор, призванный следить за соблюдением безопасности промышленных объектов. Многочисленные регламенты, определяющие порядок проведения работ по ремонту и обслуживанию оборудования. Принят и действует закон о страховании гражданской ответственности владельцев опасных объектов. Существуют экспертные организации, проводящие техническую экспертизу таких объектов на соответствие принятым регламентами и нормам.
Но каждый регламент, каждое заключение экспертов основано на рассмотрении узкого круга технических проблем, которые являются всего лишь следствием качества общего руководства предприятием. Рассматривая техническую сторону, в каждый конкретный момент можно зафиксировать только то состояние, которое существует именно сейчас Экспертное заключение не отражает предпосылок и последствий принимаемых управленческих решений, мы не видим в нем истинного стремления руководства к надежности и безопасности оборудования, не видим качества подготовки и мотивации работников предприятия.
По мнению Ростехнадзора, основные причины аварий следующие:
— неудовлетворительная организация производства ремонтных работ;
— недостатки в организации рабочих мест;
— недостаток контроля со стороны руководства;
— недостаточная квалификация персонала;
— низкая производственная дисциплина технологического и ремонтного персонала
То есть, причины большинства проблем — не технического, а организационного порядка. Можно ли было выявить данные упущения в руководстве промышленным объектом в ходе плановых проверок? Вряд ли. Регламенты инспекций не содержат ни требований, ни критериев для таких оценок.
Удовлетворительное техническое состояние промышленного объекта, которое бывает на момент инспекции, может мгновенно ухудшиться вследствие стечения различных обстоятельств, которые не всегда носят случайных характер, чаще всего данные события носят четкий причинно-следственный характер и их наступление легко предсказуемо. Однако для того, чтобы предсказывать наступление неблагоприятных событий, необходимо проводить комплексное исследование предприятия, выявляя его сильные и слабые стороны во всех областях управления.
А для этого необходимо проанализировать управление предприятием как сложную систему, состоящую из комплекса взаимосвязанных подсистем: технической, организационной, информационной, подсистем коммуникации и корпоративной культуры. Они тесно взаимосвязаны, и изменение в любой из них оказывает существенное влияние на остальные. У каждого предприятия данные подсистемы существуют, но уровень их развития очень разный.
Можно ли оценить уровень развития предприятия по уровню развития его подсистем? Существуют лучшие мировые практики, описывающие идеальное состояние каждой подсистемы в отдельности. Однако лучших практик для описания идеального состояния всего промышленного предприятия, как совокупности взаимосвязанных и взаимозависимых подсистем, сконфигурированных для достижения наилучшей производительности при наименьшем риске — не существует. Трудность создания такого описания, прежде всего, связана с трудоемкостью процесса сбора лучших практик и создания стройной системы оценки, эта работа требует от исполнителей отличных компетенций в различных областях управления. Подобная система оценки, будь она создана, могла бы стать отличным аналитическим инструментом для исследования и анализа как текущего состояния, так и потенциала промышленного предприятия. Без владения адекватной информацией о таком потенциале невозможно рассчитывать элементарные показатели и строить планы.
Для акционеров — это риск неполучения заслуженных дивидендов, для глав администраций регионов — риск неполучения запланированных налогов и вспышки социальных потрясений, для работников — риск производственных травм. Про глобальные риски для промышленной модернизации и инновационного развития России уже и говорить не приходится.
Но кто должен взять на себя инициативу создания подобных аналитических систем? Главное заинтересованное лицо — это государство. Несмотря на то, что выгоду от полученной информации об объекте получит собственник предприятия, в целом, наличие подобных систем укрепит экономическую безопасность всей страны, так как сделает процесс развития предприятий прозрачным и предсказуемым. Определение степени угрозы техногенных катастроф при разработке профилактических мероприятий местными органами власти особенно актуально сейчас, когда планы модернизации экономики и промышленного развития регионов «подстегиваются» фактором ВТО.
Минэкономразвития настаивает на включении в бюджеты РФ на 2013-2015 годы расходов в 5 млрд. руб. ежегодно в виде субсидий и льгот на поддержку отечественных отраслей промышленности в условиях их адаптации к ВТО. Существует риск, что средства будут потрачены напрасно. Потому что главная проблема — не в том, ще взять деньги, а в том, как научиться грамотно ими управлять. В этом и может состоять главная роль государственной поддержки — создание инструментов повышения компетентности руководителей отечественных предприятий. Согласно договоренностям по вступлению в ВТО, Россия добилась отсрочек на снижение импортных пошлин на ряд товаров. Однако если за это время не произойдут изменения в бизнесе промышленных предприятий, то экономическая самостоятельность России может быть существенно подорвана. И мы еще надолго останемся для остального мира всего лишь источником дешевеющего сырья.
Условия наших успехов в ВТО: государственный интерес и качество управления
КБ. Павлов, Ассоциация предприятий бытового газового оборудования
Итак, Россия, наконец, вступила в ВТО. Теперь мы ожидаем снятия международных экономических барьеров, что позволит российским предприятиям беспрепятственно выходить на внешние рынки, а иностранным предприятиям даст лучшие возможности ведения бизнеса в России. А какие выгоды получат те предприятия, которые только собираются выходить на международные рынки либо те, кто ориентирован на внутренний? Ожидается, что поток импорта станет для них отличным конкурентным стимулом, побудит модернизировать производство, оптимизировать затраты, улучшать качество продукции… Так ли это?
Статистика по объему инвестиций в основные фонды за последние пять лет демонстрирует незначительный рост, который, в основном, достигается за счет инвестиций в основные фонды предприятий по добыче и переработке полезных ископаемых Темпы роста инвестиций в основные фонды не покрывают темпов их устаревания. На сегодняшний день уровень износа оборудования в среднем составляет 80-90%. Следовательно, в условиях недостатка притока новых ресурсов продолжится нещадная эксплуатация имеющихся.
Такая ситуация, кроме потерь конкурентных преимуществ, неизбежно приведет к снижению надежности и безопасности имеющихся производств и, как следствие, росту аварий и катастроф. Давайте попытаемся оценить степень подверженности предприятий рискам аварий и подумаем, что необходимо предпринять для их снижения.
Конкурентные преимущества промышленных предприятий строятся на некоем общем базисе: наличие необходимых производственных мощностей требуемого качества, работающих с требуемой производительностью. Рассмотрим эти элементы.
Наличие необходимого оборудования. Возможно, для достижения большинства производственных целей имеющегося оборудования и достаточно, вот только остаточный ресурс его составляет всего 10-20%. Еще несколько лет, — и оборудование превратится в металлолом, эксплуатация которого станет нерентабельна, а в некоторых случаях, просто опасна.
Качество оборудования определяется качеством его обслуживания и ремонтов. Статистика аварий на промышленных объектах показывает, что и с тем и с другим у нас большие проблемы. Начнем с наличия необходимого персонала. Ни для кого не секрет, что обновление кадров на большинстве производств критически отстает, да и оставшихся нередко сокращают, «оптимизируя» затраты. Ремонтные службы в тех же целях выводятся на аутсорсинг, создаются дочерние предприятия-подрядчики. При этом доминирует суеверие, что если это предприятие наше, дочернее, то и платить ему за услуги можно поменьше, с задержкой. Демотивация персонала подрядчиков приводит к низкому качеству работ либо к их выполнению в неполном объеме.
Другая проблема — закупка запасных частей. «Оптимизация» этой статьи расходов отнюдь не отменяет необходимость выполнять ремонтные работы. В итоге запасные части закупаются нередкр без оглядки на качество, по самым низким ценам. Вполне естественно, что после таких ремонтов оборудование не выдерживает запланированных режимов эксплуатации. Получаем незапланированные ремонты, простои, аварии.
И все это влияет на третий элемент базиса — работу оборудования с требуемой производительностью. При лучшей практике показатель технической готовности оборудования должен составлять не менее 80%, т.е. 80% рабочего времени оборудование должно быть готово выполнять свои функции. На самом деле этот показатель едва переваливает за 60%. Причем, большая часть потерь времени приходится на так называемые внеплановые ремонты, коща оборудование простаивает по причине отказа Данная проблема не возникла вдруг. Она давно известна, как и способы ее решения. Но только аварии происходят и, что более печально, страдают люди.
На первый взгляд, в России созданы все механизмы зашиты от неблагоприятных событий. Ростехнадзор, призванный следить за соблюдением безопасности промышленных объектов. Многочисленные регламенты, определяющие порядок проведения работ по ремонту и обслуживанию оборудования. Принят и действует закон о страховании гражданской ответственности владельцев опасных объектов. Существуют экспертные организации, проводящие техническую экспертизу таких объектов на соответствие принятым регламентами и нормам.
Но каждый регламент, каждое заключение экспертов основано на рассмотрении узкого круга технических проблем, которые являются всего лишь следствием качества общего руководства предприятием. Рассматривая техническую сторону, в каждый конкретный момент можно зафиксировать только то состояние, которое существует именно сейчас Экспертное заключение не отражает предпосылок и последствий принимаемых управленческих решений, мы не видим в нем истинного стремления руководства к надежности и безопасности оборудования, не видим качества подготовки и мотивации работников предприятия.
По мнению Ростехнадзора, основные причины аварий следующие:
— неудовлетворительная организация производства ремонтных работ;
— недостатки в организации рабочих мест;
— недостаток контроля со стороны руководства;
— недостаточная квалификация персонала;
— низкая производственная дисциплина технологического и ремонтного персонала
То есть, причины большинства проблем — не технического, а организационного порядка. Можно ли было выявить данные упущения в руководстве промышленным объектом в ходе плановых проверок? Вряд ли. Регламенты инспекций не содержат ни требований, ни критериев для таких оценок.
Удовлетворительное техническое состояние промышленного объекта, которое бывает на момент инспекции, может мгновенно ухудшиться вследствие стечения различных обстоятельств, которые не всегда носят случайных характер, чаще всего данные события носят четкий причинно-следственный характер и их наступление легко предсказуемо. Однако для того, чтобы предсказывать наступление неблагоприятных событий, необходимо проводить комплексное исследование предприятия, выявляя его сильные и слабые стороны во всех областях управления.
А для этого необходимо проанализировать управление предприятием как сложную систему, состоящую из комплекса взаимосвязанных подсистем: технической, организационной, информационной, подсистем коммуникации и корпоративной культуры. Они тесно взаимосвязаны, и изменение в любой из них оказывает существенное влияние на остальные. У каждого предприятия данные подсистемы существуют, но уровень их развития очень разный.
Можно ли оценить уровень развития предприятия по уровню развития его подсистем? Существуют лучшие мировые практики, описывающие идеальное состояние каждой подсистемы в отдельности. Однако лучших практик для описания идеального состояния всего промышленного предприятия, как совокупности взаимосвязанных и взаимозависимых подсистем, сконфигурированных для достижения наилучшей производительности при наименьшем риске — не существует. Трудность создания такого описания, прежде всего, связана с трудоемкостью процесса сбора лучших практик и создания стройной системы оценки, эта работа требует от исполнителей отличных компетенций в различных областях управления. Подобная система оценки, будь она создана, могла бы стать отличным аналитическим инструментом для исследования и анализа как текущего состояния, так и потенциала промышленного предприятия. Без владения адекватной информацией о таком потенциале невозможно рассчитывать элементарные показатели и строить планы.
Для акционеров — это риск неполучения заслуженных дивидендов, для глав администраций регионов — риск неполучения запланированных налогов и вспышки социальных потрясений, для работников — риск производственных травм. Про глобальные риски для промышленной модернизации и инновационного развития России уже и говорить не приходится.
Но кто должен взять на себя инициативу создания подобных аналитических систем? Главное заинтересованное лицо — это государство. Несмотря на то, что выгоду от полученной информации об объекте получит собственник предприятия, в целом, наличие подобных систем укрепит экономическую безопасность всей страны, так как сделает процесс развития предприятий прозрачным и предсказуемым. Определение степени угрозы техногенных катастроф при разработке профилактических мероприятий местными органами власти особенно актуально сейчас, когда планы модернизации экономики и промышленного развития регионов «подстегиваются» фактором ВТО.
Минэкономразвития настаивает на включении в бюджеты РФ на 2013-2015 годы расходов в 5 млрд. руб. ежегодно в виде субсидий и льгот на поддержку отечественных отраслей промышленности в условиях их адаптации к ВТО. Существует риск, что средства будут потрачены напрасно. Потому что главная проблема — не в том, ще взять деньги, а в том, как научиться грамотно ими управлять. В этом и может состоять главная роль государственной поддержки — создание инструментов повышения компетентности руководителей отечественных предприятий. Согласно договоренностям по вступлению в ВТО, Россия добилась отсрочек на снижение импортных пошлин на ряд товаров. Однако если за это время не произойдут изменения в бизнесе промышленных предприятий, то экономическая самостоятельность России может быть существенно подорвана. И мы еще надолго останемся для остального мира всего лишь источником дешевеющего сырья.
Рубрики
Подписаться на новости